3-Achs-, 4-Achs- oder 5-Achs-Bearbeitung: die richtige Wahl

Flache und prismatische Teile, deren Merkmale alle in eine Richtung zeigen – oder in zwei entgegengesetzte Richtungen mit einmaligem Umspannen. Ein 3-Achs-Zentrum hat den niedrigsten Stundensatz und die einfachste Spanntechnik. Bei Platten in großen Stückzahlen kann ein spezialisiertes Bohr- und Gewindeschneidzentrum noch schneller sein.

Wenn Merkmale rund um das Teil liegen – Bohrungen auf einem Umfang, Flächen an einer Welle, mehrere Seiten eines langen Teils. Eine A-Rundachse dreht das Teil zwischen den Bearbeitungen weiter, ohne dass umgespannt werden muss; die Toleranzkette zwischen diesen Merkmalen entfällt.

3+2 schwenkt und dreht das Teil in Position, klemmt die Rundachsen und bearbeitet dann wie eine 3-Achs-Maschine. Damit lassen sich die meisten Gehäuse mit schrägen Bohrungen und Flächen fertigen – oft die wirtschaftlichere Wahl.

5-Achs-Simultanbearbeitung bewegt alle Achsen während des Schnitts. Sie ist nötig für Freiform- und Übergangsflächen, Hinterschnitte und impellerartige Geometrien und erlaubt es, tiefe Merkmale mit kurzen, steifen Werkzeugen zu erreichen. Mehr dazu im Abschnitt 5-Achs-Simultanbearbeitung unserer Seite zum CNC-Fräsen.

Der größte Genauigkeitsgewinn der 4- und 5-Achs-Bearbeitung liegt nicht in der Maschine selbst, sondern in den Aufspannungen, die sie einspart. Jedes Umspannen bringt Positionsfehler zwischen den Merkmalen. Werden zusammenhängende Merkmale in einer Aufspannung gefertigt, liegen sie in einem Koordinatensystem – und genau das bewerten Positionstoleranzen.

Wir betreiben 6 3-Achs-, 3 4-Achs- und 7 5-Achs-Bearbeitungszentren (alle simultan) und legen jedes Teil auf die günstigste Maschine, die die Zeichnung sicher einhält. Siehe Maschinenpark.